精益追求流動，創(chuàng)建連續(xù)流生產是實現(xiàn)精益化的重要手段。而在現(xiàn)實中，精益的實踐者們卻發(fā)現(xiàn)，創(chuàng)建一個好的連續(xù)流單元生產模式從一開始就面臨來自產品標準化的挑戰(zhàn)，特別是近幾年工廠的產品形態(tài)越來越多，工廠的人會不斷地提出疑問：

     “我們的產品是很雜的”

     “我們的產品訂單都很小”

     “我們的產品工藝流程差別很大”

      ……

      如此問題，相信大家都碰到過，這也確實成為攔在精益實踐者們面前必須要面對的困惑。當然，一些精益實踐者可能會通過PQ分析來選擇一些批量較大的產品開始切入，一些精益實踐者也會采用快速切換技術來解決產品切換的問題，還有一些精益實踐者會嘗試各種柔性生產的管理技術，比如多能工等，但無論哪一種方法，都還沒有從根本上解決產品一致性的問題。

      在混亂的流程中，我們或許會找到一些規(guī)律，比如產品族的進一步細分和分類，但如果要從根本上解決問題，傳統(tǒng)的IE手法會碰到瓶頸，必須要從PE的角度來進行工藝流程標準化。

      IE改善手法，關注于從時間分析、動作分析、人機配合、產線平衡等方面的優(yōu)化員工的作業(yè)方法。

      PE改善手法：關注于從產品工藝路線、加工方法、工藝技術、設備參數(shù)、模具工裝等角度，來改進產品本身的加工過程。

     很多時候，你會發(fā)現(xiàn)，如果工藝不改，產線的優(yōu)化很難有突破性的改善，比如：

      案例一，工藝時間約束：某個工序需一種膠水來固定兩個零件，工藝上要求膠水在自然條件下固化８小時，然后你會發(fā)現(xiàn)，連續(xù)流不得不被中斷。當然，在工藝不變的情況下，你可能會采取循環(huán)固化的形式，試圖在物理上來克服產品的流動，但往往你又會發(fā)現(xiàn)，這個機構可能并不現(xiàn)實，一是機構龐大，二是操作并不經濟，

     案例二，工藝路線不一致：相同的工序，不同的產品所設計的工藝路線并不一致，比如，A和B是同一產品族，A產品的加工路線是落料à沖孔à車外圓à鉆孔à精壓，而B產品的加工路線是落料à鉆孔à車外圓à沖孔à精壓，在這種情況之下，如果以A的工藝來布局產線，則生產B時，流程需要倒回來，我們稱之為回流。這種工藝路線對產線布局帶來的影響的災難性的。

     案例三：工藝方法不一致：相對的工序，不同產品的加工方法不一致，比如A產品的螺絲要求用電批，而B產品的螺絲要求用風批；同樣是PCB引腳焊接，A產品用手工焊，B產品用自動焊。這些不同的加工方法，在產線布局和設計時，需要考慮很多的可能，萬一某一產品的某個加工方法在前期設計時沒有考慮進去，那么，生產該產品時，這條線就不適合生產該型號了。

……

     如此種種工藝上的差異，無疑給精益的流線化改造帶來致命性的障礙，如果不能從工藝上進行標準化，流線化是很難流暢運作的，在精益之前，必須充分做好流程標準化工作。

     那么，如何進行工藝流程標準化呢？余偉輝老師從多年實戰(zhàn)經歷中，總結出PR流程標準化的八步法：

      1. 進行零件-數(shù)量 (P-Q）分析：

      P-Q（Part Quantity）零件數(shù)量分析，通過PQ分析，識別主要的產品或零件。

      大部分精益改善人員一般都會熟悉P-Q分析的做法和應用。

    2. 進行工藝流程（P-R）分析

      .lP-R（Process Route）：產品工藝路線分析，將同一類產品族的產品或零件的全部工序展開來進行分析。

      .PR圖能夠直觀的呈現(xiàn)不同產品之工藝特征、工藝路線、工藝方法、使用設備等相關信息。

      3. 根據相似流程，對產品或零件進行分類

      .一般來講，企業(yè)內部大致對產品有個宏觀的分類，但那往往太粗放了，在改善的時候，我們常常需要對產品的特征進行深入的展開和梳理，進一步對產品族進行細分，才能最終識別出可執(zhí)行的、可操作的、可應用的產品族。

     .一般來講，前面三步的PQ、PR到產品族分類，改善的實踐者們一般都會操作的。而往往第四步到第七步，恰恰是最關鍵也是甚少深入的環(huán)節(jié)。

      4. 簡化零件工藝路徑

     仔細分析所有產品每一個工序的加工路徑，盡可能使同一產品族的工藝路徑標準化，可以從以下方面來分析改善：

      .簡化流程的操作順序

      .同一系列的所有零件都制定標準化流程l 減少工序數(shù)量，工序合并

      .消除單元外的交接點

      .避免回環(huán)工序

      .避免共用裝卸中心

      .考慮使用標準化流程模塊

       5. 工藝方法與加工技術的優(yōu)化

      對約束流程精益化的工藝方法和加工技術進行優(yōu)化，不排除專項的技術攻關，或創(chuàng)新性的工藝突破，包括：

     .特殊處理：如電鍍、退火、清洗、酸洗…

     .工藝時間：如固化、冷卻、干燥、老化…

     .節(jié)拍差異：如大型高效設備、共享設備…

     案例一：某產品在沖壓之后需要退火，而退火設計是單獨的工廠，為了節(jié)省能耗，每半個月啟動一次設備，導致生產流程的中斷，也帶來大量的庫存，以及管理浪費，為了突破這個問題，專門成立了項目攻關小組 ，從設備能力、模具優(yōu)化、產品結構、材料改進等多方面進行攻關，最終成功取消了退火工序，實現(xiàn)了產品的連續(xù)流生產。

     案例二：某產品膠水的固化時間要求8小時，剛開始，精益團隊考慮做一個循環(huán)式的掛鏈或轉盤，產品在上面周圍一圈剛好8小時，但最終放棄了這個構思，原因是周圍庫存量太大，周圍的設施比較龐大。為了解決這個問題，公司成立專項攻關小組，聯(lián)合膠水供應商、院校專家團隊進行聯(lián)合攻關，最終，在不影響性能的情況下，配制出一種新的膠水，新的膠水結合UV爐，只需要3分鐘即可完成固化的過程。

      6. 定義設備可用性與一致性改善

在流程標準化的改善中，設備一致性很容易被忽略。同一類產品族的同一個工序使用不同的設備，這里說的設備，包括加工用的機器、模具和關鍵的工裝，這種差異不僅影響設備采購的不方便和設備產能的浪費，更要命的是給生產管理帶來極大的麻煩，而大部分時候，這種差異很容易被默認為是工藝要求而不做進一步的調整和改善。

     設備一致性的改善就是要消除這種設備、模具及工裝的差異。

      在上圖的PR圖中，顯示中每一道工序使用的設備，我們會注意到，同樣的精壓工序，不三種型號的產品使用的設備有630T、400T、250T，仔細分析一下就會知道，這三種鋼板的厚度和加工深度是一樣的，既然C產品用250T能完成精壓，那么，其它產品也是應該可以的，三種產品的設備選型完全可以一致化，統(tǒng)一用250或400T的，當然，沒有必要統(tǒng)一采用630T設備，那樣的成本浪費太高。

      7. 必要的產品結構與功能設計改善。

這就涉及到產品的標準化與模塊化的層面，造就產品工藝不標準化源頭，80%是來自產品結構設計和功能設計的因素，比如電器產品中會用到很多的堅固件，同樣是螺絲，各種各樣的型號給采購、倉儲、物流、配送等環(huán)節(jié)帶來很大的不便，在工序加時，不同規(guī)格的螺絲就要求使用不同的工裝、工具與設備。針對這些情況，我們有必要從產品的結構設計或功能設計上來簡化和優(yōu)化，進而簡化工藝流程，提高工藝的一致性和標準化程度。

     8. 實施新的流程系列，并將其文件化。

經過前面步驟的優(yōu)化改善，我們可以重新制定標準的工藝路線了，你會看到一個標準化、統(tǒng)一化的流程，接下來，創(chuàng)建流線化生產模式變得簡單，產線的管理工作更是清晰而輕松。

改善的效果是非常明顯的：