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陳曉亮:掌握生產(chǎn)效率改善五大策略,消除生產(chǎn)效率損失
2018-06-04 3455

       大家好,歡迎大家閱讀益至講壇的本期內(nèi)容。我們專(zhuān)注于分享傳播精益理念,歡迎大家加入到益咨會(huì),一起學(xué)精益,勤思考,讓精益行動(dòng)起來(lái)!

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      企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理,就是把企業(yè)的五大資源整合起來(lái),變成一個(gè)很有效的運(yùn)作系統(tǒng)。這五大資源分別是:人力、設(shè)備、物料、章法和信息。而通過(guò)六大管理指標(biāo),即PQCDSM,就能實(shí)現(xiàn)控制生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng),讓它能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)上述五大資源的整合,從而實(shí)現(xiàn)高效的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理。

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      討論一個(gè)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理的好壞,一般集中于兩點(diǎn),即效果和效率。首先是要做正確的事,這里談的是效果,是方向問(wèn)題。即做一件正確的事情,先要方向選擇正確,才可能得到想要的結(jié)果。然后是正確地做事,這里談的是效率,是方法問(wèn)題。即用正確的方法,把一件事情做好,提高效率,用最少的投入,得到最多的產(chǎn)出。

      而在實(shí)際的生產(chǎn)情況下會(huì)存在很多因素都會(huì)導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)效率難以達(dá)到100%,而一個(gè)企業(yè)若機(jī)器設(shè)備停止運(yùn)轉(zhuǎn),就會(huì)造成企業(yè)生產(chǎn)效率的下降。對(duì)各種停機(jī)損失進(jìn)行總結(jié),可以做如下分類(lèi):

      1、計(jì)劃損失,計(jì)劃損失指的是計(jì)劃性停產(chǎn),即可以預(yù)料到的停機(jī)損失,這種損失在很多情況下是不可避免的??鄢?jì)劃損失,剩下的工作時(shí)間稱(chēng)作“負(fù)荷時(shí)間”。

      2、時(shí)間損失,這部分損失是指除計(jì)劃性停產(chǎn)外的停機(jī)損失。如果說(shuō)計(jì)劃損失是不可避免的,那么通過(guò)改善管理,時(shí)間損失卻是可以減少的??鄢龝r(shí)間損失,剩下的“負(fù)荷時(shí)間”稱(chēng)作“稼動(dòng)時(shí)間”。具體而言,時(shí)間損失可以歸納為:管理不當(dāng)、開(kāi)機(jī)準(zhǔn)備、產(chǎn)品切換、故障維修。

      3、性能損失,性能損失指的是因?yàn)槿狈ΡpB(yǎng),機(jī)器無(wú)法滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn),或者需要短暫停機(jī)??鄢阅軗p失浪費(fèi)的時(shí)間,剩下的“稼動(dòng)時(shí)間”稱(chēng)作“凈稼動(dòng)時(shí)間”。具體而言,性能損失主要包括:短暫停機(jī)、速度損失。

      4、不良損失,不良損失指的是因?yàn)樯a(chǎn)的產(chǎn)品不合格,導(dǎo)致重新生產(chǎn)的損失??鄢涣紦p失浪費(fèi)的時(shí)間,剩下的“凈稼動(dòng)時(shí)間”稱(chēng)作“有價(jià)值時(shí)間”。具體而言,不良損失主要包括:制造不良、返工修整。

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      總的來(lái)說(shuō)生產(chǎn)效率的九大損失指的是計(jì)劃性停產(chǎn)、管理不當(dāng)、開(kāi)工準(zhǔn)備、產(chǎn)品切換、故障維修、短暫停機(jī)、速度損失、制造不良、返工修整。針對(duì)這些損失,在精益管理中都存在對(duì)應(yīng)的改善方法。

      一、計(jì)劃性停產(chǎn)損失改善策略

      1、強(qiáng)化信息獲得能力,借由EDI(電子數(shù)據(jù)交換系統(tǒng))和POS系統(tǒng),給生產(chǎn)部門(mén)下達(dá)一個(gè)平穩(wěn)的訂單,這樣可以避免因訂單的波動(dòng)而閑置更多的設(shè)備。

      2、培養(yǎng)和使用多能工,需求淡季的時(shí)候,可以培養(yǎng)多能工,即使人少了一些,也一樣可以完成生產(chǎn)任務(wù)。在旺季的時(shí)候,與人才派遣公司相互合作,搭配使用臨時(shí)工。

      3、其他方法,除此之外,還有很多方法,如:降低訂單訂購(gòu)的批量、縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期時(shí)間、所有產(chǎn)品不搞促銷(xiāo)活動(dòng),以規(guī)避銷(xiāo)售渠道商對(duì)價(jià)格的預(yù)期。

      二、開(kāi)工準(zhǔn)備/產(chǎn)品切換損失改善策略

      1、價(jià)值流分析法,將企業(yè)整個(gè)價(jià)值流程進(jìn)行分析,管理者要觀察不必要?jiǎng)幼魇窃趺葱纬傻?,是否需要做,解開(kāi)一個(gè)制約條件后,這些不必要的無(wú)價(jià)值動(dòng)作就能被解放出來(lái)。

      2、對(duì)企業(yè)流程進(jìn)行價(jià)值分析后,應(yīng)確定一個(gè)目標(biāo)。目標(biāo)定下來(lái)之后,管理者應(yīng)該思考按照四個(gè)步驟進(jìn)行改善:

      (1)刪除,刪除垃圾流程,徹底排除等待、尋找、搬運(yùn)、檢查等不產(chǎn)生價(jià)值的步驟。

      (2)合并,把分散的動(dòng)作集中處理,JIT 的群組化作業(yè)、多能工也是一種技能的合并。

      (3)重組,把前后工作的順序重新排列組合,例如:快速換模/換線的原理。

      (4)簡(jiǎn)化,讓事情更簡(jiǎn)單、更好做,例如:防呆手法、工裝治具的運(yùn)用。

      三、設(shè)備故障與性能降低損失改善策略

      1、各種設(shè)備故障停機(jī)損失的改善策略,TPM對(duì)設(shè)備出現(xiàn)故障的問(wèn)題總結(jié)出五種原因,同時(shí)也對(duì)此提出了五種解決對(duì)策:

      (1)基本條件的整備是指針對(duì)設(shè)備自主保養(yǎng)的三大基本條件,即清掃、給油和螺栓再緊固、制定操作基準(zhǔn)并進(jìn)行培訓(xùn),這在豐田公司中被稱(chēng)為“防呆措施”。

      (2)使用條件的遵守指的是,要想辦法讓員工遵守公司制定的措施。即要培訓(xùn)、要監(jiān)督、要考核、要追蹤,保證員工按照操作條件執(zhí)行操作。

      (3)劣化復(fù)原的展開(kāi)指的是在制定了合適的規(guī)則,并保證員工能夠遵守的前提下,找到合適的方法復(fù)原設(shè)備的劣化,就叫劣化的復(fù)原。

      (4)弱點(diǎn)對(duì)策的實(shí)施是針對(duì)設(shè)備設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)進(jìn)行的整改對(duì)策。它的關(guān)鍵在于產(chǎn)品和設(shè)備怎樣重新改造。

      (5)人為失誤的防止,這點(diǎn)和第一點(diǎn)相關(guān)聯(lián),就是運(yùn)用防呆手法降低執(zhí)行的難度,并進(jìn)行相應(yīng)的培訓(xùn),以避免過(guò)多的人為失誤。

      2、各種性能降低效率損失的改善策略,為減輕設(shè)備性能降低所造成的效率損失,需要對(duì)整個(gè)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng),基本歸納為5S,即整理、整頓、清掃、清潔和紀(jì)律。設(shè)備故障和性能降低的損失,其改善策略都?xì)w責(zé)于設(shè)備保養(yǎng)。依據(jù)5S、設(shè)備保養(yǎng)方法及TPM的方法,可以很好地解決效率損失的問(wèn)題。

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      四、制程平衡率損失改善策略

      平衡率改善的關(guān)鍵是打破瓶頸,在生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部改善整個(gè)流量的不平衡。挖掘瓶頸的關(guān)鍵是,不管是制造流程,還是管理流程,都讓它們透明化、可視化、標(biāo)準(zhǔn)化、安定化,只有這樣才好管理。

      1、瓶頸的查找方法

      (1)觀察法,即管理者查看車(chē)間里每一道工序和每一臺(tái)設(shè)備,看哪一套工序或設(shè)備的前面堆積著很多待加工的半成品,很可能這道工序或設(shè)備就是瓶頸。

      (2)先做5S,通過(guò)先做5S,讓現(xiàn)場(chǎng)井然有序,即現(xiàn)場(chǎng)出現(xiàn)的東西,盡可能地定量限制,借助這種方法比較容易發(fā)現(xiàn)瓶頸。

      (3)IE的運(yùn)用,通過(guò)IE進(jìn)行紙上作業(yè),計(jì)算每一道工序的作業(yè)時(shí)間,依據(jù)理論時(shí)間的測(cè)算,來(lái)估計(jì)瓶頸可能是哪個(gè)工位。

      2、瓶頸的解決辦法:充分利用瓶頸中的所有時(shí)間;不讓瓶頸有任何待料而產(chǎn)生停工損失;不要讓瓶頸產(chǎn)生短暫停機(jī),或者生產(chǎn)速度降低;不讓瓶頸存在絲毫的動(dòng)作浪費(fèi)和加工浪費(fèi);不讓瓶頸產(chǎn)生不良品;減少瓶頸后道工序的不良或報(bào)廢,以減少瓶頸再追加生產(chǎn)的機(jī)會(huì);由瓶頸向前道工序傳遞需求信息;添置設(shè)備,以排除瓶頸對(duì)整個(gè)生產(chǎn)效率的影響。

      3、解決平衡率問(wèn)題的方法:讓流水線透明化以創(chuàng)造易于發(fā)現(xiàn)和解決平衡問(wèn)題的條件;把高峰的工作移到低谷去做;低谷的人員支持高峰的人員,緩解高峰崗位的工作量;通過(guò)平準(zhǔn)化想辦法把數(shù)量和品種平均化。

      五、制造不良品與制造過(guò)多的效率損失改善策略

      1、建立效率損失分析機(jī)制。機(jī)制建立的前提是創(chuàng)造出容易讓問(wèn)題浮現(xiàn)出來(lái)的環(huán)境和條件,創(chuàng)造出易于發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的環(huán)境和工具比如采用作業(yè)的流線化、動(dòng)作的標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場(chǎng)目視化、安燈管理。

      2、為分析項(xiàng)目設(shè)定測(cè)量基準(zhǔn)。進(jìn)行效率損失的分析,要為分析項(xiàng)目設(shè)定測(cè)量的基準(zhǔn)。即反對(duì)用太復(fù)雜的方法檢查和改正錯(cuò)誤,要用最簡(jiǎn)單、最正確的方法解決問(wèn)題,因?yàn)閺?fù)雜本身就是一種浪費(fèi)。

      3、建立數(shù)據(jù)采集流程與權(quán)責(zé)分工。相關(guān)的管理人員在規(guī)定的時(shí)間之內(nèi)必須到達(dá)現(xiàn)場(chǎng),根據(jù)實(shí)際情況解決問(wèn)題。這種方法簡(jiǎn)稱(chēng)“三現(xiàn)”:即現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)。通過(guò)界定提案制度、QCC和QIT的權(quán)責(zé)劃分,統(tǒng)一解決問(wèn)題的方法和工具,鼓勵(lì)人人使用統(tǒng)一后的共同改善語(yǔ)言。

      4、建立分析結(jié)果的反饋/匯報(bào)系統(tǒng)。通過(guò)建立容易讓問(wèn)題浮現(xiàn)出來(lái)的機(jī)制和環(huán)境,通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)和解決問(wèn)題,得出正確的整改信息,并反饋給源流部門(mén),然后由源流部門(mén)拿出一份整改文件,并貫徹下去,以防止同樣的錯(cuò)誤再次發(fā)生。

      通過(guò)不斷地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題、并建立分析結(jié)果的反饋/匯報(bào)系統(tǒng),形成企業(yè)最佳實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的積累平臺(tái),從而消除不良品的產(chǎn)生,實(shí)現(xiàn)合理生產(chǎn)。

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      以上就是今天和大家分享的內(nèi)容,大家對(duì)效率提升有什么看法?或者有什么工作心得?歡迎大家在下方留言,我們一起聊聊。另外,如果覺(jué)得此文讓你小有收獲,可以搜索“益至咨詢(xún)”與我們進(jìn)行互動(dòng)學(xué)習(xí)。

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